Profi Tipp - Lakkozás, szárítás, porozás

Olajbázisú lakkok
Az olajbázisú lakkok és az íves-ofszetfestékek összetétele lényegében megegyezik (75% szilárdanyag-tartalom) valamint száradásuk is hasonló (beívódás és oxidáció). Mivel ezek a lakkok kismértékű elszíneződéssel rendkívül átlátszó lakkréteget kell, hogy alkossanak, ezért fontos az alapanyagok jó minősége.
A lakk az egész felületre nedvesítés nélkül felvihető (a gumikendő alá kell helyezni a megfelelő méretre vágott alátétkartont), míg a formalakkozásnál hagyományos nedvesítéses ofszet nyomólemez alkalmazható.

 

Előnyök
• Egyszerű feldolgozhatóság éppúgy, mint a festékeknél.
• Jól abszorpciós tulajdonság.
• A finom részletek megjelenítése egyszerűbb lakk-nyomólemezekkel.
• Nedvességvédelem.
• Nincs oldószer-kipárolgás.
• Rugalmas lakkréteg (problémamentes biggelés, hajtás).

 

Hátrányok
• Vékony réteg.
• Sárgulás veszélye.
• Lassú száradás.
• Erős porzást igényel.
• Alacsony ívoszlop.
• Élelmiszer-csomagolásoknál a szag- és ízbefolyásolás nem zárható ki.

 

Diszperziós lakkok
Léteznek pigmenttartalmú (ezüst, arany, iriodin) és a nélküli (matt-, fedő-,fényes- és magasfényű) diszperziós lakkok. A lakk bázisát polimerdiszperziók,ún. módosított akrilátok adják. Tartalmaznak ezen kívül vizet(oldószer), vízben oldódó gyantát (hidrosol), valamint különbözőadalékokat, amelyek meghatározzák a lakk tulajdonságait (felületifeszültség, nedvesítés, dörzsállóság). Az olajbázisú lakkokkal ellentétben,amelyek száradása oxidációs, a diszperziós lakk száradása tisztán fizikaifolyamat. A víz beívódásának ill. elpárolgásának hatására a polimerrészek közelebb kerülnek egymáshoz. Az emulzió/polimerláncok összekapcsolódnak, és így alkotnak filmréteget.

 

 

Lakkozás diszperziós lakkal
Előnyök
• Gyors rétegképződés.
• Kihasználható a teljes ívoszlop-magasság.
• Csökkentett porzás.
• Dörzsállóság.
• Száradt állapotban szagtalan.
• Gépkonfonfi gurációtól függően nagy feldolgozási sebesség.
• Élelmiszer ízére és szagára nincs hatással.
• Nincs sárgulás.
• Mélyfagyasztott termékek csomagolásán sem változnak meg a tulajdonságai.

 

Hátrányok
• a már megszáradt lakk nehezen távolítható el.
• 90 g/m2 alatti nyomathordozóknál méretstabilitási problémák léphetnek fel.
• A formalakkozás költséges, mert vagy drága lakkozó lemezeket kell használni, vagy a gumikendők kézi kivágását igényli.
• A szükséges lakkmennyiség nehezen ellenőrizhető.

 

Formalakkozás, feliratok
Gumikendő
• A gumikendőket a teljes illetve egyszerű formákat tartalmazó lakkozásnál alkalmazzák (kézi kivágás).
• Az alkalmazott gumikendő ne legyen túl puha, de összenyomható maradjon.
• Az alápakolást a nyomathordozónak megfelelően kell megválasztani. A sima nyomathordozó keményebb, a durva felületű puhább alápakolást igényel.
• Lakkmentes helyek kialakításához a gumikendőt kézzel kell kivágni és lehúzni a kendő felső rétegét(ragasztó hurok). Létezik speciális, könnyen eltávolítható, felső fóliaréteggel ellátott nyomókendő is.

 

 

Lakkozó lemezek
• Lakkozáshoz, a kívánt minőségi követelményeknek megfelelően, vagy rugalmas nyomóformát vagy alumínium lemezeket használuk.
• nyomatminőség szempontjából döntő a hordozólemez keménysége (kemény/lágy).

 

 

A viszkozitás meghatározása diszperziós lakkoknál
Az egyszerű kezelhetőség miatt a mérőedény kiürülési idejének mérése standard módszernek számít a diszperziós lakkok viszkozitásának meghatározásánál. A mérés előtt a lakkot alaposan meg kell keverni.

 

Méréshez legtöbbször a DIN 53 211-4 (100 ml űrtartalom, 4 mm kiömlőnyílás) típusú mérőedényt használják. Időközben ezt a DIN normát váltotta fel a DIN EN ISO 2431-es nemzetközi norma.

 

A gyártók viszkozitás adatai általában 20°C-os lakkra vonatkoznak. A mérést addig végzik, míg a folyadékszál megszakad. Minél nagyobb a viszkozitás, annál sűrűbb az anyag!

 

Az ellenőrzésnél az adatlapot mindenképpen figyelembe kell venni!

 

 

Tippek diszperziós lakkok tárolására és felhasználására
• A tárolás lehetőleg szobahőmérsékleten történjen.
• A lakk viszkozitásának változása csak 15 °C és 40 °C közötti tárolás esetében zárható ki.
• A viszkozitás megadott értéke úgy érhető el, ha a lakk alaposan átkevert és temperált.
• A lakk csak korlátozott ideig raktározható. Vízalapú lakkok legfeljebb kb. 6 hónapig, effekt- és bliszterlakkok csupán 3 hónapig raktározhatók.
• Teljes felületű lakkozásnál a lakkréteg semmiképp nem nyúlhat túl a nyomathordozó szélén. Emiatt a nyomókendő alá jó, ha alátétkarton kerül, amely minimum 2 mm-rel kisebb a nyomathordozónál.
• A lakkfelhordás minimális nyomással történjen.
• A legtöbb lakk enyhén lúgos kémhatású, ezért ügyeljünk arra, hogy a festett lúgoknak ellenálló legyen.

 

Lakkozómű
2-hengeres rendszerek
Ezeknél a rendszereknél (ld. az ábrát) külön merülőhenger emeli ki a nyitott lakkvályúból a lakkot, amely ezután egy ehhez kapcsolódó adagolóhengerre kerül. A merülőhenger fordulatszámával szabályozható a továbbított lakk mennyisége. A nyitott vályúban levő lakkszintet ultrahangos érzékelők figyelik. A lakk áramoltatásáról egy elektromechanikus membrán-pumpa gondoskodik.
Működés közben a felviteli mennyiség 3—6 g/m² (nedves). A pontos érték kizárólag súlymeghatározó (mérleg) segítségével történhet. A kéthengeres rendszer alkalmazható teljes felületű lakkozásnál, ill. formalakkozásnál. Kamra-rákeles rendszerhez képest a lakkfelvitel egyenetlen, sebességfüggő. A felviteli mennyiséget a lakk jelleggörbéje alapján vezérlik.

 

A vezérlés mindig az adott jelleggörbéhez legyen igazítva!

 

 

Kamra-rákeles rendszer
A kamra-rákeles rendszer két lehúzókésből áll, amelyek a házzal együtt zárt kamrát alkotnak. A kamrában a lakkot folyamatosan áramoltatják. A lakk adagolását kerámia-bevonatú, lézerrel gravírozott raszterhenger végzi.
Különböző lakkmennyiség csak a különböző merítőmennyiségű raszterhenger cseréjével érthető el. A raszterhenger gondoskodik az adott, állandó mennyiségű, egyenletes és sima lakkfelhordásról.

 

A kamra-rákeles rendszer alkalmas matt-, fényes-, blister-, UV-, arany-, ezüst-, vagy más effektlakk, pl. gyöngyházfényű (iriodin) lakk felvitelére, valamint feliratok és fi nom rajzolatok lakkozására.

 

Az egyenletes minőséghez a felhordott lakkmennyiségnek állandónak kell lennie. Ennek érdekében ajánlott a raszterhenger alapos vizes tisztítása. Ezen felül ajánlott a rendszeres mélytisztítás és az ultrahangos fürdő.

 

 

Diszperziós lakkozás hibái
Nedvesítési probléma
Nedvesítési hibánál a lakk nem fi lmréteget képez, hanem lepereg a felületről. Ez akkor következik be, ha a lakk felületi feszültsége nagyobb, mint az alatta levő festéké. A nagyobb felületi feszültség vezet ahhoz, hogy a lakk cseppekké, kupacokká összeállva összeugrik a felületen.

 

Ellenszerek
• Adalék hozzáadása (az arányok pontos betartása mellett).
• Más lakk alkalmazása.
• Lakkgyártó bevonása.

 

Habzási probléma
A levegőbeszívás és az erőteljes áramoltatás együttesen a lakk habosodását okozza, ami a lakk egyenetlen, csepp alakú hibáihoz és besűrűsödéséhez vezethet.

 

Ellenszerek
• A pumpát úgy kell működtetni, hogy ne szívhasson be ill. ne keverhessen levegőt a lakkhoz. A lakkbeszívót a habképződés szintje alá kell helyezni, és a visszafolyót is „mélyen” kell elhelyezni, hogy ne vagy csak kevés hab képződjön.
• Az áramoltatás sebességét csökkenteni kell.
• Habzásgátló adalékot kell használni (arányokat pontosan be kell tartani).

 

A formalakkozás regiszter-problémái

 


Ellenszerek
• A felhúzást és a lefutást pontosan a nyomtatáshoz állítani.
• A lakkozólemez vezető keretét átlapoló megszakításokkal kell előállítani, hogy a levegő a nyomtatási ív és a lakkozólemez közül el tudjon távozni.
• A lakkozólemez kerete a lemez szélén kezdődjön, hogy a lakkfelhordó hengernek támasztékul szolgáljon, és nyúljon túl a
nyomtatáson.
• Minimális nyomással kell dolgozni (kissprint), hogy a nyomathordozó ne deformálódjon el.
• A merevítő sínek alaphelyzetét korrigálni kell.
• Ellenőrizni kell a szárítási paramétereket (levegő, hőmérséklet).
• A lakkmennyiséget megfelelően kell beállítani.

 

A lakkozólemezek vastagabbak, mint a normál ofszet nyomólemezek, ezért speciális levilágítóra van szükség, ún. speciális külsődobos levilágítóra. Ha ilyen nem áll rendelkezésre, már a tervezésnél korrigálni kell az ezzel járó
optikai eltérést.

 

Kismértékű korrekció
A kismértékű eltérés az alápakolás cseréjével is korrigálható. Csökkentett keménységgel elérhető a nyomatkép meghosszabbítása, keményebb hordozó viszont rövidíti azt.

 

Cserepesedés
Cserepesedésről beszélhetünk, ha a lakkrétegben repedések keletkeznek. Létrejöttének oka, hogy a lakk gyorsabban szárad, mint a festék. Ez azt eredményezi, hogy a lakkozott nyomat úgy néz ki, mint egy régi olajfestmény. A legelső repedések ott keletkeznek, ahol a legvastagabb a festék. Az ívoszlopban gyakran nem is láthatóak a repedések, mivel azok csak az ívoszlop szétpakolásánál keletkeznek.

 

Ellenőrzéshez 5 frissen nyomtatott ívet le kell venni az ívoszlopról, 1—2 percig várni, majd megvizsgálni.

 

Ellenszerek
• A lakk viszkozitásának ellenőrzése.
• A szárítási hőmérséklet csökkentése.
• A nyomtatási sebesség növelése.
• Száradásgátló adalék keverése a lakkba.
• Más lakk használata.

 

 

Narancsbőr-hatás
Egyenetlen lakkfelületnél képződhet olyan felületi mintázat, amely egy narancs héjához hasonlít.

 

Ellenszerek
• Sebesség csökkentése.
• Lakkmennyiség csökkentése.
• A lakk viszkozitásának beállítása.
• Másik nyomathordozó alkalmazása.

 

Elégtelen fényesség
A felület nemesítésétől elvárható a fényesség növekedése.

 

Ellenszerek
• Nyomathordozóul egy fényes, zárt szerkezetű anyagot kell választani
(fényes mázolt).
• Megfelelően fényes lakk használata, megfelelő mennyiségben.
• A nedves-száraz eljárásnak megfelelően az első nyomtatás után legalább 48 órát várni a második fázis megkezdése előtt.
• Amennyiben a fényesség csökkenése a szárítás után jelentkezik, hamar felszívódó, élénk színű festéket kell használni.

 

Rossz száradás
A lakk 10—15 mp-en belül száraz.

 

Ellenszerek
• A „mosókonyhahatás” elkerülése érdekében a levegő intenzívebb elvezetése.
• A lakk keverése, viszkozitásának ellenőrzése.
• A lakkmennyiség csökkentése.
• Az infravörös szárító teljesítményének, hőmérsékletének ellenőrizése, adott esetben emelése a felfűtési idő figyelembe vétele mellett.
• A gép sebességének csökkentése.

 

Festékkirakódás a lakkozólemezen
A festék átüt a lakkon, lerakódik a lakkozólemezre, és hibás lakkfelvitelt okoz.

 

Ellenszerek
• A sebesség csökkentése.
• A lakkmennyiség növelése.
• Megfelelő lakklemez-alápakolás használata.
• A lakkhenger - lakkozóforma szorítónyomásának optimalizálása.
• A nyomtatási erő csökkentése.
• Más lakk használata.

 

Festéklerakódás a lakk- valamint a merülőhengeren
Figyelem: a raszterhengerek festékeződés után nem használhatók (mélytisztítást igényelnek)!

 

Ellenszerek
• Megfelelő raszterhenger használata (raszterhenger, lakk és lakkmennyiség összjátéka).
• A lakkpumpa ellenőrzése, tisztítása, esetleg a membrán cseréje.
• A lakkhenger, merülőhenger, lakkozó kendő tisztítása az újraindítás előtt.

 

Lakk kirakódása
Ezt a hibát a festék vagy a lakk felgyülemlése okozza a nyomat szélén.

 

Ellenszerek
• Az adagolóhenger és lakkhenger, valamint lakkhenger és nyomat közötti nyomóerőt ellenőrzése és adott esetben csökkentése.
• A lakkozó lemez alatt puha alátét használata, (vagy ennek, vagy a nyomókendő méretének igazítása).
• A viszkozitás ellenőrizése.
• A lakkréteg csökkentése.

 

 

Ütődés miatti elkenődés
Rossz ívvezetés miatt a nyomtatási ív hozzáér a lakkozó lemez mélyedéseihez is, ahol a lemez festéket vesz fel. A lerakódott festéket a lakkozó lemez a következő ívekre felhordja.

 

Ellenszerek
• Távtartó lénia felerősítése a lakk-lemezre.
• Ha van rá lehetőség, a lakkozó lemezre segédtámaszok felragasztása
(fi gyelni kell a választott anyagra és a vastagságra).

 

Tömbösödés
Tömbösödésről akkor beszélünk, ha a lakkozott ívek az ívoszlopban összeragadnak.

 

Ellenszerek
• A lakkmennyiség csökkentése.
• Megfelelő por megfelelő mennyiségben való alkalmazása.
• Az ívoszlop-hőmérséklet optimalizálása az alkalmazott anyag és a sebesség függvényében.
• Az ívoszlop átszellőztetése a nyomtatás után.
• Gyorsan száradó, nedvesen tömbösödésre nem hajlamos lakk alkalmazása.
• Gyorsan felszívódó, intenzív nyomófesték alkalmazása.
• A nyomtatott ívoszlop fűtőtesttől távoli elhelyezése.

 

Bespriccelődés
Lakkcseppek a nyomtatási íveken azok összeragadásához vezethetnek.

 

Ellenszerek
• A lakkozómű beállításának ellenőrzése, esetleges utánállítása.
• A lakkfelhordó- és merülőhenger egymáshoz képest szimmetrikus beállítása.
• A lakkozott felület legyen kisebb, mint a nyomathordozó.
• A sebesség csökkentése.
• Az elkoszolódott lakkozómű alapos tisztítása.

 

Árnyékjelenség (slir) matt lakkban
Slier gyakran már a merülőhenger és az adagolóhenger érintkezésénél keletkeznek. Ez később megjelenik a nyomaton.

 

Ellenszerek
• Matt lakk és selyemfényű lakk keverése.
• A lakk alapos keverése.
• A lakkfelszívó elhelyezése sekélyen a lakkvályúba.
• A visszafolyók mélyre helyezése, hogy a lakk az teknő alján mozgásban maradjon.
• Anilox henger használata kamra-rákeles rendszerrel.
• A felhordott lakkmennyiség csökkentése.
• Kéthengeres rendszernél a viszkozitás csökkentése.

 

Papírnyúlás
Elsősorban az alacsony grammsúlyú nyomathordozók nyúlhatnak meg a lakk magas víztartalma miatt, leginkább a kétoldalas nyomtatás esetében.

 

Ellenszerek
• A lakkmennyiség csökkentése.
• Megfelelő lakk alkalmazása (kétoldali lakk).
• Megfelelő vastagságú nyomathordozó választása.

 

 

Szárító rendszerek

 

Infraszárító
Ezek a szárító rendszerek infravörös sugárzással (IR) melegítik fel a festéket és a nyomathordozót. A hőhatás felgyorsítja a festékszáradás fizikai és kémiai folyamatait. A festékben lévő olajok alacsony viszkozitása gyors felszívódást eredményez, ráadásul a meleg papíroszlop elősegíti az oxidációt.
A felhordott festékréteg alacsony nedvesanyag-tartalma tovább gyorsítja az oxidációt. Az infravörös szárító rövidhullámú sugárzása túlnyomó részben a papírba hatol, míg a középhullámú sugárzás a festékréteg feletti levegőt melegíti.

 

 

A helyesen megválasztott infravörös sugárzók (eredeti Heidelberg alkatrészek) célzottan melegítik a festéket, és ugyanakkor kímélik a papírt és a gépeket. A hullámhossz, a teljesítmény és az aranyréteg egymáshoz van hangolva. A sugárzók élettartama minimum 5000 óra.
Az infravörös sugárzókat ajánlatos mindig tiszta kesztyűben megfogni, mert a kéz zsírossága és izzadsága később beéghet a kvarccsövekbe élettartamcsökkenést okozva. A sugárzó és a refl ektorok porszívóval rendszeresen tisztítandók. Egyedül a sugárzó előlapját szabad puha, alkoholba mártott, mikroszálas ronggyal tisztítani. A sugárzó hátsó oldala viszont arannyal gőzölt, és tilos alkohollal tisztítani.

 

Lakkszárítók
Az infravörös sugárzók mellett forró levegő-befúvókat is beépítenek a lakkszárítókba. Forró, száraz levegőt vezetnek be, és az eljárásban keletkező vízzel telített levegőt vezetik el. A vízgőz teljes elvezetésének érdekében mindig több levegőt szívnak el, mint amennyit befújnak.
Az oldószerben fi noman eloszló polimer-részecskék a szárítás alatt a vízelvonás hatására egyre közelebb kerülnek egymáshoz. Egymásra rakódnak, és kiszárított állapotban kemény polimerréteget képeznek, amelyet lakknak hívunk.

 

 

Az ívoszlop higrométeres hőmérsékletmérése

 

A gépterem optimális klímájának alapszabálya, hogy papír esetében 8—10°C, karton esetében 10—15°C-kal legyen magasabb a nyomtatott ívoszlop hőmérséklete a berakó ívoszlopénál. Magasabb ívoszlop-hőmérséklet esetében a felszabaduló hő a festéket lággyá teszi. Ebben az esetben lehúzódás veszélye áll fenn.
Kétoldali lakkozásnál mindkét átfutás hőmérsékletét csökkenteni kell annak érdekében, hogy se papír-deformáció, se a hátoldali lakkréteg felpuhulása ne következzen be.
Az optimális ívoszlop-hőmérséklet legegyszerűbb módon teszteléssel határozható meg. A teszteknél jó, ha egy alkalmazástechnológus is jelen van. A megfelelő hőmérséklet sok tényezőtől függ, mint például a lakkspecifikus tulajdonságok,festék, a nyomathordozó szívóképessége, gépsebesség, szárítási fázisok, kirakó típusa, az elhasznált levegő elvezetési rendszere.

 

 

A fényesség mérése
• A fényesség mindig a nyomathordozótól és a lakktól függ.
• A mérési adatok összehasonlításakor a mérési szöget figyelembe kell venni.
• A fényesség mérésénél az általános mérési szög 60°.
• A mérési érték 0 és 100 közötti fényességi pont.
• A nyomtatás és a mérés között mindig azonos idő teljen el. A későbbi mérés alacsonyabb fényességet eredményez.
• 70-es fényesség jó értéknek számít a fényesre lakkozott nedves-nedves nyomtatásnál.
• Optimális körülmények között megfelelő lakkal elérhető a 80-as fényesség (UV lakk felhasználásával 95-ös fényesség is elérhető).

 

 

 

Nyomatbeporzó púder
A nyomatbeporzó púderek eltartják egymástól a frissen nyomtatott íveket. A távolságtartással elkerülhető a lehúzódás, és mivel az oxigén is eljut az ívek közé, javítja a száradást. Tehát megelőzi a lehúzódást az ívoszlopban.
A púderek lényeges minőségre jellemző tulajdonsága a szemcseméret. Egyenletes távolságot kis mennyiségű porral csak nagyjából egyenletes szemcsemérettel lehet biztosítani. A szemcsék méretének azonossága miatt minden egyes szemcse hordozó lesz, és a kirakóban keletkező felesleges por mennyisége is csökken.
Száradás közben és lecsapódáskor a por össze tud gyűlni a kirakó különböző pontjain. Ilyenkor púder-rögök (agglomerátumok) keletkezhetnek, amelyek ráesvén a nyomathordozóra
látható foltokhoz vezetnek, tanácsos tehát csak a nyomdászegyesület által osztályozott púdertípusokat használni (http://www.bgdp.de/).
Egyenletes távolságot az ívek között, minimális púderfelhasználást és kis porképződést csak az osztályozott púder használata biztosít.

 

 

 

Ötletek a por kiválasztásához
• A mázolatlan papír szívóképessége magasabb, mint a mázolté, ezért kevesebb port igényel. Figyelni kell a nyomathordozó szempontjából megfelelő festék alkalmazására.
• A durvább nyomathordozó felületen legyen nagyobb szemcséjű a por.
• Több szín egymásra nyomtatása esetén nagyobb a púderszükséglet.
• Olyan nyomathordozóknál, amelyek különböző kétoldali felületi simaságúak, a durvább felület a mérvadó, az ennek megfelelő szemcseméretű port kell választani.
• A por típusát és szemcseméretét a nyomtatási termék későbbi felhasználásának (élelmiszer-, illatszercsomagolás) megfelelően ill. a technológia következő lépéseivel összhangban (lakkozás, kasírozás, melegfóliázás) kell megválasztani.
• Nehéz púdertípusok (kálciumkarbonát) biztonságosabban és célzottabban hordhatók fel az ívre, mint a könnyebbek (keményítő).

 

 

Nyomatbeporzó púderek természetes keményítőből
Ezeket a porokat többek között burgonya-, kukorica- vagy rizskeményítőből állítják elő. Léteznek hidrofi l (nedvszívó) ill. hidrofób (víztaszító) változatok.

 

Előnyök
• A növényi porok szerkezetüknél fogva golyóhoz hasonlítanak, valamint puhák. Előnyös folyási tulajdonságuknál fogva könnyű őket feldolgozni.
• A keményítőből készült porok univerzálisan felhasználhatók.

 

Hátrányok
• Előfordulhat elektrosztatikus feltöltődés.

 

Nyomatbeporzó púderek kálciumkarbonátból
Természetben előforduló szervetlen ásványi anyagok.

 

Előnyök
• Magas fajsúlyánál fogva különösen pormentes. Ennél fogva biztonságosan és takarékosan lehet felhasználni.
• A kálciumkarbonát vízben nem oldódik, nedvességet nem szív fel és elektrosztatikusan sem töltődik fel.

 

Hátrányok
• A kálciumkarbonát kristályos szerkezete a nyomott íveken karcolásokat okozhat.
• A kálciumkarbonát lecsökkentheti a nyomólemez élettartamát (több menetben való nyomtatásnál).

 

 

Cukor alapú nyomatbeporzó púderek
Az ilyen porok különleges poroknak számítanak. Száraz, vízben oldódó, kristályos struktúrájú, puha belsejű porzó anyagról van szó.

 

Előnyök
• Tipikusan több menetben való nyomtatásnál használják. A por csak kismértékben rakódik rá a gumikendőre, ahol is feloldódik, és a nedvesítő rendszerbe kerül.

 

Hátrányok
• A por melegre érzékeny, ezért nem alkalmazható IR-szárítós berendezéssel együtt.
• A lerakódás és eltömődés miatt az ilyen berendezés karbantartás-igénye nagyobb.

 

Por diszperziós lakkozáshoz
A diszperziós lakkozás porzó anyaga felületkezelt (bevonatos), így víztaszító (hidrofób) hatású. Víztaszító por az in-line lakkozásnál különösen előnyös. Hasonlóan alkalmas ez a por érzékeny anyagoknál, mivel csak igen kismértékben dörzshatású.

 

A por egyszerű vizespoharas tesztje érzékelteti alkalmasságát diszperziós lakkos nyomtatáshoz.

 

 

Hátrányok
• A felületi kezelés miatt ez a por a kirakó területén hajlamosabb a porképződésre.
• Utólagos felületnemesítésnél (lakkozás, kasírozás), túl magas adagolásnál előfordulhat leválási reakció ill. nedvesítési probléma.
• Lerakódás és fúvókaeltömődés miatt a porzó karbantartás-igénye nagyobb.
• Hajlamos elektrosztatikusan feltöltődni.

 



 

A pormennyiség csökkentésének lehetőségei
• Jó minőségű por felhasználása (minimális fi nompor-tartalom, meghatározott szemcseméret).
• Megfelelő szemcseméret alkalmazása.
• A lehető legdurvább szemcsenagyságú por kiválasztása.
• Lehetőség szerint „nehéz” portípus alkalmazása (kálciumkarbonát).
• A porzó rendszeres karbantartása és optimális beállítása.

 

Forrás: www.heidelberg.hu