UV-festékek és -bevonatok

Összeállította: Eiler Emil
Magyar Grafika 2004 / Flexó különszám
 
Szerves oldószer mentesség, a szinte azonnali száradás és továbbfeldolgozhatóság, sima, magas fényű, szintetikus réteggel laminált nyomatéhoz megtévesztésig hasonló felület, a brilláns, csillogó megjelenés és kiváló dörzsállóság, a nem szívóképes felületekre (műanyagra, filmre, fóliára, fémbevonatú papírra) történő problémamentes nyomtatás lehetősége, száz százalékig visszaforgatható környezetbarát nyomatok, vonzó megjelenésű csomagolóanyagok és címkék, fokozódó népszerűség, lehúzódásgátló por használatának szükségtelensége, környezetkímélés, biztonságos technológia – ezek jellemzik a mai „klasszikus” és hibrid UV-festékekkel, -bevonatokkal készült nyomatokat. Az UV-festékek forgalma az elmúlt néhány évben a hagyományosakénak a háromszorosára nőtt. A Heidelberg ez év eleji kimutatása szerint a Speedmaster CD 74 és Speedmaster CD102s nyomógépek UV-változatának forgalma az utóbbi időben tíz-tizenöt százalékkal nőtt.

(Bővebbet a katalin.safrany@heidelberg.com címen.)
 
Nagy rácssűrűségű és nagyobb festékfelhordású raszterhengerek
 
Körülbelül öt évvel ezelőtt még a minőségi flexónyomtatáshoz is 220-240 vonal/cm-es raszterhengereket használtak, 3-4 cm3/m2 csészetérfogattal. A nyomólemezeken a felbontás maximuma 48 vonal/cm volt, ami óriási eredmény volt minőség tekintetében a flexónyomtatás korábbi helyzetéhez képest. Ugyanakkor a raszterhengerek gyorsan elhasználódtak. A gyors kopás miatt a felvitt festékmennyiség következésképpen a nyomat fedettsége is túl gyorsan változott, és a raszterhengerek nem nyújtottak kellő stabilitású nyomatminőséget.
A hengerek gyakori felújítása jelentős terhet jelentett a nyomdák számára.A raszterhengerek gyártói kettős feladat előtt álltak: a piac finomabb felbontású hengereket igényelt (különösen a digitális, jobb felbontású nyomóformák fokozott elterjedésével), ugyanakkor stabilabb, egyenletesebb festékfelhordást, hosszabb futásidőt kellett biztosítani a flexónyomdák számára, gyakran a korábbinál nagyobb festékmennyiségek felvitele mellett. Mivel a lézertechnológiával a csészék formáját kezdetben csak behatároltan tudták szabályozni, logikusan a csészék nyitottságát növelték, illetve a válaszfalak, a stégek vastagságát csökkentették, akár 14:1 arányig.
A káros mellékhatás nem is marad el: a gyakran két mikronig elvékonyított csészefalak a penge élességével vágtak bele a kisméretű nyomóelemekbe, illetve minimális túlnyomás esetén is könnyen megsérültek, kitöredeztek. Részben az egyre jobban elterjedő digitális klisék igényeihez és lehetőségeihez igazodva a raszterhengerekkel szemben az alábbi elvárások kaptak nagyobb hangsúlyt:
 
- finomabb felbontás (több csésze/cm);
- hosszabb élettartam;
- egyenletes festékleadás (legalább 4 cm3/m2), hosszabb futásidő után is nagyobb festékmenynyiség, amellyel a flexónyomat az ofszet- és mélynyomattal szemben is versenyképes;
 
- egyenletes stégek, ezzel megbízható rákelezhetőség;egyenletes felületi feszültség, ezzel jobb festékfelvételi és -leadási jellemzők.
 
A raszterhengergyártók az utóbbi években fejlesztéseik során kétféle irányzat közül választhattak: speciális bevonattal zárták le, így tették ellenállóvá az egyébként porózus kerámiafelületet, illetve a kerámia összetételét fejlesztették tovább az említett célok eléréséhez. A speciális bevonatok problémája, hogy ezeket az agresszív festékek és tisztítószerek idővel megtámadják. Másrészt a csészék belső fala változatlanul porózus, és ezzel sebezhető marad, mivel a csészék lézeres beégetése jellemzően a védőréteg felvitele után következik.
Az Apex cég ezért magára a kerámiára összpontosított, és egy százalék alatti porozitásértékű kerámiát fejlesztett ki.Az éles stégek problémáját és a nagyobb csészetérfogatok létrehozását az Apex 60 fokos rácsszöggel és a meredekebb csészefallal tudta teljesíteni. Még ma is akad igény a 45 fokos rácsszögű csészekialakításra.
Mind a nyomóelemek, mind a rákel számára a 60 fokos rácsszög-kialakítás nagyobb (hosszabb) alátámasztási felületet nyújt, következésképpen mind a finom nyomóelemek, mind a vékony stégfalak ellenállóbbak, és a 45 fokos rácsszögű raszterhengerekhez képest a sérülés veszélye jóval kisebb, a festékfelvétel pedig a kisméretű nyomóelemek esetében is egyenletes.
 
A csészefalak meredekebbé tételével az Apex úgy nyert kimerítési térfogatot (több festék felvitelének lehetőségét), hogy közben a stégek szélességét (ezzel azok ellenálló képességét és szilárdságát) még valamelyest növelni tudták.
Egyedülálló az Apex-hengerek esetében, hogy a csésze alja gyakorlatilag vízszintes, az oldalfal pedig majdnem a csésze aljáig függőleges marad, csak a csésze alja előtt négymikronnyi hajlatban változó a vonalvezetése. A függőleges csészefal talán legnagyobb előnye a korábbi kúpos csészeformához képest, hogy a csésze festékleadása még kopás esetén is csak lassabban és főleg egyenletesen csökken. Az Apex technológiájával ma a jóval finomabb, ugyanakkor nagy kimerítésű raszterhengerek alkalmazása napi gyakorlattá vált a minőségi flexónyomtatásban.
Akár 340 vonal/cm felbontású raszterhenger is szállítható öt-hat cm3/m2-es kimerítéssel. A modern felépítésű raszterhenger a kiváló nyomatminőséget az alábbiak szerint képes biztosítani:
 
- rendkívül egyenletes, nyugodt teletónus;
- nagyon kis átmérőjű nyomóelemek biztos festékvezetése;
- rajzolatos nyomat, finom nyomóelemekkel,
- kisméretű negatív elemek nyitott nyomtatása lehetséges;
- kevesebb állásidő a nyomógépen;
- kisebb tisztítási igény a nyomólemezen és a raszterhengeren;
- az egyenletes nyomatminőség hosszabb távon tartható;
- kevesebb rákelcsík (scoring);
- a hengerek univerzálisabban használhatók tónus- raszter kombinációknál, és ritkábban kell raszterhengert cserélni.
 
A finomabb raszterhengerek alkalmazásával a flexóeljárás megközelíti az ofszet- és mélynyomtatás rajzosságát, ugyanakkor a nagyobb festékleadással árnyalatosabb, plasztikusabb nyomatképet nyújt.
 
(Forrás: Martien Hendriks, az APEX Europe műszaki igazgatójának ismertetője.
Bővebbet a www.hoffmannkft.com honlapon.)