Szubjektív ellenőrzés

A színes ofszetnyomatok általában a cián, bíbor, sárga szabványszínekre és a feketére épülnek. A nyomdatermékek szín- és árnyalathű visszaadása szubjektív tényezők alapján is vizsgálható, a színjóváhagyás körülményeit meghatározó szabvány figyelembevételével. A szabvány szerinti színhőmérsékletű (5000 K0) lámpával és fénycsövekkel felszerelt dianéző a jóváhagyáshoz azonos körülményeket biztosít.

 

A folyamatos példány-számnyomás előtt a kinyomott ívek szín- és árnyalatazonosságát összehasonlító módszerrel hagyják jóvá. Az összehasonlítás alapját a megrendelő által jóváhagyott prooflevonat vagy próbanyomat, illetve a ránézeti és átnézeti eredeti alkothatja. A ránézeti és átnézeti eredetikkel való szubjektív összehasonlítás a nyomógép mellett a hagyományos, de sok veszélyt rejtő hibás gyakorlat. A kész nyomatnak a lehetőségekhez képest az eredetihez kell hasonlítania, és a kívánt képhatást kell elérnie.

 

A szubjektív értékelés elkerülhetetlensége a nyomdaiparban annak a ténynek a következménye, hogy a nyomdai eredetik alapvetően más technikával készülnek, mint a nyomdatermékek. A nyomdatermék készítésének folyamata átfordítás" egyik technikáról a másikra.
Hogy ez az átfordítás mennyire sikerül, ez csak szubjektív módon ítélhető meg. Az átfordítási folyamat az eredetitől a kész nyomdatermékig két fő területre osztható fel: az első csoport a reprodukciós technológia és formakészítés, a második csoport a nyomtatási folyamat befolyásoló tényezőit tartalmazza.
A reprodukciós technológia munkafázisban a proof vagy a próbanyomat minőségének megítélése, tehát az eredetivel való összehasonlítás mindig szubjektív. Más a helyzet a próbanyomat és a példányszámnyomás közötti összehasonlításkor. A kiindulási alap ebben az esetben a megrendelő által jóváhagyott (imprimált) levonat (proof), ezt a nyomatminőséget kell a példányszámnyomó gépen megismételni és sokszorosítani a kívánt mennyiségben.
A megrendelő és a nyomda munkaját megkönnyítené, ha a gépteremben a példányszámnyomatot minden esetben a megrendelő általjóváhagyott próbanyomattal hasonlítanák össze. Így a nem mérhető, szubjektív tényezőket, amelyek jelenleg a minőségi megítélés szempontjából bizonytalanságot okoznak a különböző technikai eljárásokkal készült nyomdai eredetikkel való összehasonlításkor, ki lehetne iktatni.
Ez azonban a technika mai állása szerint nem mindig lehetséges.

 

Objektív ellenőrzés

 

Gretag CMS ellenőrző csík

 

A Gretag CMS ellenőrző csíkkal számos, a minőséget befolyásoló tényező vizsgálata lehetséges. A zónacsavarok által szabályozott sávonkénti festékmennyiség (teletónusok fedettsége), árnyalatérték visszaadása, rácsértéktorzulások (rácsértékek fedettsége), csúszás és kettőződés, a három szín szürke egyensúlya, festékleemelés több szín egymásra nyomásakor.
Az ellenőrző csík egy kisebb és egy nagyobb egységre osztható, amelyek egymástól függetlenül szerelhetők. A festékleemelést a kis egységgel lehet ellenőrizni, ezért ezt az egységet a nyomat szélességében elegendő ritkábban elhelyezni. A fennmaradó helyet az ív teljes szélességében változó tényezők ellenőrzésére kell felhasználni, és erre a célra a nagyobb ellenőrző egység a megfelelő.
A CMS ellenőrző csík nagyobb egysége színenként vál-takozó négyfokozatú részekből és teletónusú mezőkből áll. A 70 vonal/cm rácssúrűségű rácsék (amely 73, 45 és 15 %-os hatásos fedett felületű mezőket tartalmaz) a nyomtatási folyamat árnyalat-visszaadásának ellenőrzésére alkalmas.
A középső 45 %-os rácsfokozat 87 vonal/cm vonalrácsból áll, egyidejűleg a csúszásokat és a kettőződést is ellenőrzi. A sárga színmezők szakaszain kisméretű cián-és bíborpontok találhatók, amelyek a denzitométer pozicionálását könnyítik meg. A teletónusú mezők mellett a kisméretű, négyfokozatú árnyalatos szürke ékkel a nyomólemez helyes megvilágítását lehet ellenőrizni. Az árnyalatos ék egyes fokozatai 0,6-0,9-1,2-1,5 D fedettségűek. A teletónusokkal alapvetően a festékadagolást ellenőrzik. A 73%-os kitöltésű legsötétebb rácsfokozat a legérzékenyebb a rácspontnövekedésekre. Ennek segítségével a nyomási gradációt lehet vizsgálni.
A 15%-os rácsmező a világos részek árnyalatvisszaadásának ellenőrzéséhez szükséges. Az egyszínes rácsékek között négyfokozatú, háromszínű rácsékkel a színegyensúlyt lehet beállítani. A három szín százalékos pontnagysága nem azonos, hanem úgy került meghatározásra, hogy optimális festékezés és nyomási gradáció esetében az Európa-skála színeivel semleges szürke színt adjon. A színegyensúly vizuálisan értékelhető. A csúszásokat és kettőződéseket vizsgáló mező (amely 87-es vonalrácsból épül fel) egyik fele függőleges, a másik vízszintes vonalakat tartalmaz. Ezáltal a csúszás vagy kettőződés gyorsan felismerhető, mert az egyik félmező sötétebb lesz, mint a másik. Ilyen káros jelenség észlelésekor az ellenőrzés megkezdése előtt a nyomógép beállítását kell felülvizsgálni. A vonalrácsos mező ezenkívül a középtónusok ellenőrzésére is alkalmas. A nyomóforma megvilágításának ellenőrzése.

 

A négylépcsős szürke éket a nyomóforma megvilágításának ellenőrzéséhez használják. A különleges gyártási megoldás lehetővé teszi a rácséknek és az árnyalatos éknek ugyanarra a filmre másolását (ez egyben lehetetlenné teszi a csíkoknak házi sokszorosítását is).
A nyomóforma ellenőrzése. A megvilágítás ellenőrzésére a hagyományos szürke ék túl nagy lenne, ezért egy kis szürke éket építettek az ellenőrző csíkba. Ajánlott a lemez ívfogó széléhez PCW-ék másolása. A nyomóformának ez a része nem nyom ki a nyomathordozóra, de le-hetővé teszi a nyomóformakészítés átfogó ellenőrzését. Az ellenőrző csík kisegysége. Ez az egység egy-, két-, három- és négyszínes teletónusmezőkből, ezek egymásra nyomásából és illeszkedési jelekből áll, és a festékleemelés vizsgálását teszi lehetővé. A festékfílm átadásának paraméterei a gumikendőről a nyomathordozóra annak felületi tulajdonságaitól is függenek. Mivel ez a felület a nyomtatás után megváltozik, lehetséges, hogy a következő szín nyomtatásakor a már nyomott felület, különösen ha még nedves, másképpen emeli le a festéket, mint a nem nyomott felület.
Áttetsző (transzparens) festékek alkalmazásánál a leemelés ellenőrizhető, ha az két- és háromszínes egymásra nyomott teletónusokat mér. Ennek előfeltétele a fedettségi értékek összeadhatósága. A felületi reflexió hamis eredményt okozhat, de ez megfelelő denzitométer alkalmazásával kiküszöbölhető. Az. ellenőrzés során három mezőt kell mémi: az először nyomott színt (1.), a másodszor nyomott színt (2.) és a két szín egymásra nyomását (3.). A leemelés minőségét százalékosan meghatározhatjuk a következő képlet alapján (példáinkban az egyenlet a cián és a sárga színek nyomtatása esetében meghatározza, hogy az elsőként nyomott cián szín hogyan veszi fel a sárga festékréteget):

 

Az ellenőrző csíkok értékelésének módszerei

 

A jóváhagyás során a csíkok által kapott információkat a következőképpen kell értékelni.
Az ábrán látható a meghatározott értékű másolóeredeti rácsmezőinek nyomtatásban való változása. Megfigyelhe-tő, hogy minden rácsérték a nyomtatás során torzulást szenved, megnagyobbodik. Szabványosítási törekvések arra irányulnak, hogy adott körülmények között (nyomógép, festék, nyomóforma, nyomathordozó) meghatározzák a megengedett rácsértéktorzulások nagyságát. A géptermi munka stabilizálásának ez az alapja. Különböző festékgyárak és kutatóintézetek a pontterülés mértékének meghatározására rendszereket és segédeszközöket dolgoztak ki, ezek ismertetéséhez és alkalmazásához szükséges a hatásos fedett felület fogalmának meghatározása.

 

Hatásos fedett felület meghatározása

 

A rácsárnyalat és a hozzá tartozó teletónus fedettségi értékekből kiszámítható a fedett felület nagysága, ha a rácsárnyalaton elegendő a rácspont a fedettségméréshez. Ez a felületfedettségi fok megegyezik a geometriai fedettségi fokkal, ha a rácsponton levő festék rétegvastagsága egyenletes, és megegyezik a teletónus festékréteg vastagságával, valamint ha feltételezzük azt is, hogy a nyomathordozó abszolút fény át nem eresztő. A gyakorlatban a rácsnyomtatásnál az egyes rácspontok festékrétegvastagsága általában eltér a teletónus rétegvastagságától.
Mivel a nyomathordozó sem abszolút fény át nem eresztő, ezért a rá eső fény a nyomathordozó tulajdonságától függően részben a nyomathordozó belsejébe is behatol, ahol szóródik, és részben a nyomat rácspontjai alá is kerül. Ez a fényfogási jelenség" a fedettségi érték emelkedését okozza a mérés során. A fényfogás annál erősebb, minél több hatol be a nyomathordozóba, valamint minél finomabb ráccsal dolgozunk. A hatásos fedett felület mérőszámának alapján a rácsnyomat felületi fedettsége ugyanúgy értékelhető, mint ahogy a befogadó személy a rácsfelületet érzékeli.
A gyakorlott szakember a nyomaton vizuálisan érzékelni tudja a rácspontok növekedését, de számszerű értékek ilyen úton nem kaphatók. A technológia azonban csak számadatokra épülhet. Szükséges, hogy mérhető legyen a másolóeredeti és a nyomat közötti ponttorzulás mértéke. Az ismertetésre kerülő számítási módszerek is a hatásos fedett felület százalékos meghatározásán és a kapott értékek összefüggésein alapulnak.
A következő méréseket kell elvégezni:
- denzitométerrel mérni a teletónus fedettségét,
- denzitométerrel mérni a rácsmező fedettségét.
A kapott értékek alapján meghatározható a nyomaton levő hatásos fedett felület. Ez mindig nagyobb, mint a másolóeredeti megfelelő részein mért fedett felület. A korszerű denzitométerek a ponttorzulás mértékéhez szükséges számításokat automatikusan végzik.

 

FOGRA PMS ellenőrzőcsík másolást ellenőrző mezője

 

A nyomatok jóváhagyása

 

A beigazítás részben objektív, részben szubjektív módszerek alapján hagyhatójóvá. Ha a vizuális megítélés szerint helyesen festékezett, illeszkedéspontos nyomat a rendelkezésre áll, akkor a próbanyomat teletónus és rácsmezőinek ismert értékeit össze kell hasonlítani a géptermi nyomaton mért értékkel.
Az ofszettechnológia kialakításakor a próbanyomat értékeit úgy határozták meg, hogy ezek az értékek megismételhetőek legyenek a példányszámnyomó gépen is. A fedettségi értékek ellenőrzése mellett, párhuzamosan és egy időben a rajzi képelemek és szövegrészek kialakulását, szín- és árnyalatértéküket vizuálisan kell ellenőrizni.
A jóváhagyásnak a módját meghatározza, hogy az adott nyomógép egy munkamenetben hány szín nyomására alkalmas.
Az egy- és kétszínes gépeken készült nyomdaterméket csak színenként vagy színpáronként denzitométeres mérésekkel ellenőrizhetjük. A próbanyomat skáláinak és a gépnyomatnak szigorúan azonosnak kell lennie. A négyszínes gépen készült nyomat azonossága elsősorban vizuálisan állapítható meg, mivel itt a már kész nyomdatermék áll rendelkezésünkre. A denzitométeres méréssel főleg a négyszínes nyomógép legördülési, árnyalatvisszaadási és festékleemelési viszonyainak helyességét lehet ellenőrizni.

 

Csak a műszeresen mért fedettségi értékekre nem támaszkodhatunk, mert hiába egyeznek meg az ellenőrző csíkon a gépnyomat teletónus- és rácsértékei a próbanyomat teletónus- és rácsértékeivel, ha vizuálisan a nyomott kép nem kelti azt a hatást, mint amilyet a megrendelő elvár.
A jóváhagyás, majd a továbbnyomás során nem szabad figyelmen kívül hagyni, hogy a nyomda a megrendelőnek mindig a rajzi és szövegelemeket szállítja, és sohasem az ellenőrző csíkot. A márjóváhagyott íven az ellenőrző csík mezőinek értékeit mérni és rögzíteni kell, mert ezek az értékek a továbbnyomtatás során az ellenőrzés alapját képezik.
Az ellenőrző csíkok a technológia stabilizálását és összehangolását teszik lehetővé, és ezen belül elősegítik a példányszámnyomás megkezdése előtt a jóváhagyást is.

 

Forrás: Szilágyi Tamás - Ofszetnyomtatás kézikönyve